Für die werkzeuglose Fertigung von Kunststoffteilen aus Originalwerkstoffen bietet Teufel Prototypenbau, nach eigenen Angaben, als bisher einziger Dienstleister das sogenannte Arburg-Kunststoff-Freiformen (AKF) an.
Unter dem Motto „Creating the future“ offeriert das Unternehmen auf dem Freeformer von Arburg die gesamte Prozesskette der Produktentwicklung: Die 3D-CAD-Daten werden zuerst eingelesen und zerlegt, um dann das gewünschte Teil Schicht für Schicht neu entstehen zu lassen. Der für die industrielle additive Fertigung ausgelegte Freeformer kann jedoch weit mehr als ein klassischer 3D-Drucker, indem er handelsübliche Kunststoffgranulate aufschmilzt und anschließend aus kleinsten Tropfen funktionsfähige Bauteile fertigt, einzeln oder in Kleinserie.
Rapid.Tech 3D gewährt Einblick in die Praxis der additiven Fertigung
Dabei arbeitet der Freeformer nicht nur staub- und emissionsfrei, er soll auch bereits ab Losgröße 1 eine wirtschaftliche individuelle Teilefertigung ganz ohne Spritzgießwerkzeug ermöglichen. Der Bauraum des Freeformers bietet Platz für Teile, die bis zu 154 x 134 x 230 Millimeter groß sind. Da das System zudem mit zwei Austragseinheiten ausgestattet ist, kann die zweite Einheit für eine zusätzliche Komponente genutzt werden, um beispielsweise Bauteile in Hart-Weich zu fertigen.
Das AKF-Verfahren und der Freeformer wurden gezielt als offenes System konzipiert. Das gibt die Freiheit, den Prozess und die Eigenschaften der additiv gefertigten Bauteile individuell zu optimieren sowie die eigenen Materialien zu qualifizieren und zu verarbeiten. Folgende Werkstoffe können im Freeformer derzeit verarbeitet werden: ABS, PC, TPE, PP. (eve)
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