„Wir rechnen mit sehr großem Interesse, da viele Unternehmen in Nordamerika additive Ideen entwickeln und dabei schnell und hoch innovativ sind“, sagt Friedrich Kanz, Geschäftsführer der Arburg Inc. „Das macht den Markt extrem dynamisch – was genau zu unserem AKF-Verfahren und unseren Freeformern passt.“
Die freie Materialwahl aus Kunststoffen, wie sie auch beim Spritzgießen eingesetzt werden, gelte als einer der entscheidenden Vorteile des Arburg Kunststoff-Freiformens. Zudem ließen sich mit dem offenen System die Eigenschaften der additiv gefertigten Bauteile gezielt anpassen.
High-end-Anforderungen
Mit der Präsenz auf der rapid + tct 2022 will Arburg seine Position insbesondere in der Luft- und Raumfahrtindustrie und in den Branchen Automotive, Medical sowie in der Konsumgüterindustrie ausbauen. Im Fokus in Detroit stehen Hochtemperatur-Anwendungen, etwa mit den Materialien ULTEM oder PEEK, sowie die Verarbeitung flexibler Materialien, von Polypropylen-Teilen, Hart-Weich-Verbindungen sowie die Prozessüberwachung mit der App „ProcessLog“. Mit dem Partner OTEC zeigt Arburg, wie die additiv gefertigten Bauteile durch Post Processing, wie Gleitschleifen oder Trovalieren, Oberflächenqualitäten erreichen, die mit denen von Spritzgießteilen vergleichbar sind.
Hochtemperaturwerkstoffe sicher verarbeiten
Auf dem Freeformer 300–3X lassen sich Hochtemperaturwerkstoffe wie beispielsweise ULTEM 9085, das als dauerhaft flammhemmendes und raucharmes Material für die Luft- und Raumfahrt geeignet ist, ebenso verarbeiten wie etwa biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare sowie FDA-zugelassene Originalmaterialien. Auf der rapid + TCT 2022 wird der Hochtemperatur-Freeformer, dessen Bauraum sich auf 200 Grad Celsius beheizen lässt, ein medizinisch zugelassenes PEEK-Granulat verarbeiten.
Ein optimiertes Temperaturmanagement sorgt für die erforderliche Kühlung, insbesondere der Achsantriebe, die den Bauteilträger in x-, y- und z-Richtung präzise positionieren. Mit dem Freeformer lassen sich bei der Verarbeitung dieses Materials in x- und y-Richtung aktuell Festigkeiten von bis zu 95 Prozent erzielen.
Das System ist mit einigen kleineren Anpassungen auch für den Einsatz im Reinraum geeignet. So können beispielsweise Artikel hergestellt werden, die reinraumfähig, implantierbar, biokompatibel, elastisch, leicht, stabil oder leitfähig sind.
Aufträge rückverfolgen und dokumentieren
Für den Einsatz von Produkten in sicherheitsrelevanten Bereichen ist das AKF-Verfahren auch deshalb besonders interessant, weil sich die Prozessqualität zuverlässig dokumentieren und jedes Bauteil eindeutig rückverfolgen lässt. Über ein IIoT-Gateway können alle Freeformer vernetzt werden – etwa mit dem Kundenportal „arburgXworld“.
Mit der eigens dafür entwickelten App „ProcessLog“ lassen sich für AKF-Bauteile vielfältige Prozess- und Bauauftragsdaten übersichtlich grafisch darstellen, dokumentieren und teilespezifisch rückverfolgen. So können etwa die aufgezeichneten Prozessdaten über die komplette Bauzeit mit detaillierten Informationen zu Massedruck, Schneckenposition, Tropfenfrequenz und Austragsmenge eingesehen werden.
Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt und Automotive
Der Freeformer ist in den Branchen Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt und Automotive ebenso vertreten wie in der in Forschung und Entwicklung. „Auch wenn biokompatible, sterilisierbare oder implantierbare Materialien zum Einsatz kommen, etwa im Reinraum, sind wir enorm gut aufgestellt“, fasst Friedrich Kanz die Perspektiven des AKF-Verfahrens in den USA und Kanada zusammen.
Arburg GmbH + Co KG
www.arburg.com
