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Auf seiner Hausausstellung Mitte Juni 2024 stellte DMG Mori die neue additive Fertigungsmaschine Lasertec 30 SLM 3. Generation vor. Robust und zuverlässig soll sie sein und Wiederholbarkeit neu definieren.
Inhaltsverzeichnis
1. Verzüge minimiert die schwimmende Prozesskammer
2. Lasertec SLM Serie mit rePlug-Pulvermodulen
3. Schneller Wechsel des Baucontainers
4. Kameraüberwachung stellt Bauteilqualität sicher
5. Weitere Features
6. Einfach zu bedienen
Der neue Metall-3D-Drucker Lasertec 30 SLM 3. Generation wurde von Grund auf mit dem umfassenden Know-how von DMG Mori im Bereich der additiven Fertigung und des Werkzeugmaschinenbaus entwickelt. Der neue Quad-Laser mit vollständiger Überlappung der Scanfelder und einem Bauvolumen von 325 x 325 x 400 mm trifft die Anforderungen des dynamischen Marktes. Diese Weiterentwicklung baut auf den Stärken ihrer Vorgänger auf. Auffällig ist die Verwendung von Gussteilen für den Rahmen der Maschine, eine Praxis, die sich bei DMG Mori in der Fräs- und Drehmaschinentechnik bewährt hat und nun erstmals in der additiven Fertigung Anwendung findet. Diese Bauweise garantiert höchste Steifigkeit und optimale Fertigungsbedingungen.
Verzüge minimiert die schwimmende Prozesskammer
Während bei herkömmlichen Werkzeugmaschinen dynamische Kräfte durch Achsbewegungen entstehen, sind bei der Lasertec 30 SLM 3. Generation thermische Ausdehnungen durch Temperaturänderungen die größte Herausforderung. DMG Mori nutzt seine umfangreiche Erfahrung, um diese thermisch bedingten Verzüge zu minimieren. Die Prozesskammer ist innerhalb des Gussrahmes schwimmend gelagert und kann sich bei Temperaturschwankungen frei ausdehnen. Gleichzeitig sind die Optikmodule fest auf dem Gussrahmen montiert. Eine präzise Kalibrierung des Beschichters mittels einer Referenzfläche gewährleistet einen konstanten Abstand zwischen Optik und Pulverbett, zusätzlich unterstützt durch eine aktive Temperaturkompensation der Positionierung in der Z-Achse. Eine effektive Lösung, um Qualitätsprobleme zu vermeiden, die aus Abstandsänderungen zwischen Optik und Pulverbett hervorgehen.
DMG Mori Additive setzt beim Management der Schutzgasatmosphäre auf Automatisierung von Festo
Lasertec SLM Serie mit rePlug-Pulvermodulen
Ein Vorteil der Lasertec SLM Serie sind die rePlug-Pulvermodule von DMG Mori, die die Zeit zwischen den Fertigungsaufträgen verkürzen und die Flexibilität erhöhen. Das Pulvermodul ist eine in sich geschlossene, automatisierte Einheit für das Metallpulver-Managament, die gegen andere rePlug-Einheiten ausgetauscht werden kann.
Bestehende Kunden mit zertifizierten Prozessen, wie sie häufig in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Medizintechnik anzutreffen sind, verlassen sich auf das rePlug-System, um sicherzustellen, dass kontinuierlich Pulver von höchster Qualität im Einsatz ist. Das nicht aufgeschmolzene Pulver aus dem Arbeitsbereich wird gesiebt und für die Wiederverwendung vorbereitet – alles unter einer Inertgasatmosphäre in einem geschlossenen Kreislauf. Dadurch wird nicht nur die Oxidation oder Feuchtigkeitsbildung minimiert, sondern auch die mögliche Exposition des Bedieners gegenüber dem Pulver verringert – ein wichtiger Sicherheitsaspekt.
Für andere Kunden erleichtert das rePlug-Pulvermodul den Wechsel zwischen verschiedenen Materialien erheblich. Der Wechsel des gesamten Moduls und die einfache Reinigung der zugehörigen Komponenten in der Maschine, machen die Lasertec 30 SLM 3. Generation zur Maschine mit dem schnellsten Materialwechsel auf dem Markt. Dies erweitert das Anwendungsspektrum einer einzigen Maschine.
Schneller Wechsel des Baucontainers
Die Lasertec 30 SLM 3. Generation ermöglicht einen schnellen Wechsel des Baucontainers, was die Effizienz der Maschine weiter steigert, da nicht mehr gewartet werden muss, bis der Bauauftrag abgekühlt ist. Abdeckungen für den Baucontainer und den Arbeitsraum werden während des Betriebs im Arbeitsraum gelagert. Sie dienen dazu, den Baucontainer bei der Entnahme zu verschließen und die Inertgasatmosphäre in der Maschine zu erhalten. Der nächste Bauauftrag kann so ohne erneute Inertgasflutung schnell gestartet werden.
Kameraüberwachung stellt Bauteilqualität sicher
Eine Kameraüberwachung des Pulverbettes stellt eine hohe Bauteilqualität sicher und minimiert Prozessunterbrechungen. Nach jeder Schicht wird die Oberfläche auf Anomalien gescannt, bevor sich der Beschichter bewegt. Für den Fall, dass ein Vorsprung nicht rechtzeitig erkannt wird, ist der bidirektionale Beschichter mit einem Kollisionsschutzmechanismus ausgestattet. Bei Kontakt mit einem Bauteil, das aus dem Pulverbett herausragt, wird der Beschichter mechanisch sofort vom Antriebssystem entkoppelt, so dass weitere Schäden und Ausfallzeiten vermieden werden.
Weitere Features
- Der neu konzipierte Gasvolumenstrom über dem Pulverbett gewährleistet eine gleichmäßige laminare Strömung während des Prozesses.
- Der sekundäre Gasstrom unterhalb des Schutzglases verhindert die Bildung von Rückständen auf dem Schutzglas.
- Ein innovatives Schutzglasmonitoringsystem überwacht das Schutzglas während des gesamten Prozesses und warnt vor Verschmutzungen.
- Eine zusätzliche Beleuchtung des Schutzglases unterstützt die einfache Überprüfung und Reinigung zwischen den Baujobs.
Einfach zu bedienen
Die neue Celos X Bedienumgebung führt durch alle Schritte des Druckjobs, von der Reinigung des Sicherheitsglases bis zur Nachfüllung von Pulver und täglichen Wartungsarbeiten. Diese Anleitung gewährleistet sichere sowie effiziente Arbeitsabläufe und senkt die Eintrittshürden insbesondere für Technologieeinsteiger erheblich. (eve)
