Frank Singer, Head of Department Vehicle System Installation bei Airbus Helicopters in Deutschland GmbH, erklärt: „Es kommt immer wieder vor, dass ein Crew-Mitglied eines Hubschraubers während des Fluges außen auf den runden Kufen stehen muss, zum Beispiel unter Umständen auch beim Betrieb der Rettungswinde. Die relativ kleine Standfläche auf den Kufen könnte durch den Einsatz eines Trittbretts optimiert werden.“
In einem ersten Schritt wurde hierzu das fast drei Meter lange Modell in druckbare Einzelteile untergliedert. Danach wurden daraus individuelle Puzzle-Steckverbindungen konstruiert. „In der Vergangenheit haben wir größere Prototypen auf Grund des zur Verfügung stehenden Druckraums in Einzelteile unterteilen müssen, die dann später wieder zusammengeklebt werden mussten“, beschreibt Singer.
Für Airbus Helicopters ist die neue Steckverbindung eine optimale Lösung, denn es wird weder Kleber noch eine Schraubverbindung oder Werkzeug benötigt. Die Steckverbindung kann mindestens 50 Mal benutzt werden, ohne dass Abnutzerscheinungen auftreten. Das Modell ist zudem sehr viel stabiler, als es bei einem Klebeverfahren der Fall wäre. Es hält das Eigengewicht von 3,9 kg problemlos aus und kann zu Anschauungszwecken am Helikopter montiert werden. Als Material wurde PLA verwendet, da sich dieses leicht und schnell verarbeiten lässt und es keine weiteren Anforderungen an das Bauteil gab.
Airbus Helicopters verwendet seinen German Reprap x400 3D-Drucker vor allem speziell für den sogenannten „FIT Check“. Dabei werden die konstruierten Teile als Prototyp gedruckt. Mit diesen Teilen werden die Verbaubarkeit und die Einpassung in den Helikopter überprüft. Mögliche Änderungen und Anpassungen lassen sich so unkompliziert und mit wenig Aufwand in das Serienteil übertragen.
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