Mehr Flexibilität durch industriellen 3D-Druck bei Wescad

Die Wescad GmbH ist ein Industrieunternehmen, das seine Kunden unterstützt die Produktion effizienter zu gestalten. Dafür analysiert Wescad die Fertigung und stellt passgenaue Komponenten wie Schweiß-, Montage- und Prüfvorrichtungen her. Für die Fertigung nutzt das Unternehmen modernste Frästechnologie und additive Verfahren wie dem Lasersintern.

Inhaltsverzeichnis
1. Vier Herausforderungen für die Wescad GmbH
2. Industrieller 3D-Druck als Ergänzung
3. Der FX10 überzeugt
4. Gelungene Investition
5. Verschiedene Vorteile
6. Kapazitäten ausbauen

Die beiden Verfahren, die Wescad in der Vergangenheit gewählt hat waren Lasersintern oder Fräsen. Die Nachfrage der Kunden nach mechanisch belastbaren auteilen ist in letzter Zeit stark gestiegen. Diese können aber mit den bisherigen Lösungen nicht vollständig erfüllt werden.

Vier Herausforderungen für die Wescad GmbH

1. Instabile Bauteile: Den lasergesinterten Bauteilen fehlte oft die nötige Festigkeit. Teilweise hielten die Vorrichtungen den Belastungen in der Produktion nicht stand und brachen.
2. Kostenfaktor Nachproduktion: Bei Fehlern in der eigenen Konstruktionmusste das Betriebsmittel aufwändig mechanisch nachproduziert werden, was zusätzliche Kosten verursachte und die Effizienz beeinträchtigte.
3. Platzmangel in der Produktionshalle: Die Anschaffung einer neuen Fräsmaschine wäre für Wescad aus Platzgründen nicht ohne Weiteres möglich. Dafür müssten sie die Halle erweitern, was mit zusätzlichen Investitionskosten verbunden wäre.
4. Fehlendes Fachpersonal: Aufgrund des Fachkräftemangels war es schwierig, geeignetes Personal für die mechanische Fertigung zu finden. Außerdem sollten die bereits ausgelasteten Fräsmaschinen entlastet werden.

Industrieller 3D-Druck als Ergänzung

Die Vorteile der additiven Fertigung waren für Wescad nicht neu. Das Unternehmen nutzt bereits das Lasersintern (SLS) und bezog seit 6 Monaten gedruckte Betriebsmittel und Vorrichtungen von einem Dienstleister, der auch über eine Maschine von Markforged verfügt. Die gedruckten Bauteile aus dem industriellen Markforged 3D-Drucker wurden verwendet, um ihre Stabilität zu prüfen und die Kunden mit der neuen Fertigungstechnologie vertraut zu machen. Da Wescad nicht wusste, ob sie einen 3D-Drucker 100% auslasten können, zögerte das Unternehmen die Investition zunächst hinaus.

FX10 3D-Drucker für Verbundwerkstoffe druckt jetzt auch Metall

Der FX10 überzeugt

Wescad investierte nach einem Beratungsgespräch mit der Mark3D in den FX10. Bereits nach nur 4 Wochen wird jetzt in der Konstruktionsabteilung der Firma gefertigt. Nach der Installation und einer etwa zweistündigen Einführung in die Bedienung des 3D-Druckers war er sofort betriebsbereit. Das Besondere: Wescad ist der erste Kunde aus dem Industrie- und Maschinenbau in Europa, der den Industriedrucker FX10 von Markforged einsetzt.

Gelungene Investition

Nach nur zwei Monaten zeigt sich, die Investition hat sich gelohnt. Sie stellt im Vergleich zur mechanischen Fertigung eine wirtschaftlichere Lösung dar und verursacht keine Folgekosten. Die Maschine arbeitet auch völlig mannlos, sodass keine Rüstzeiten und kein zusätzliches Personal erforderlich ist.

Verschiedene Vorteile

1. Hohe Genauigkeit bei großen Formen: Besonders große und komplexeBauteile können mit höherer Genauigkeit und einer Festigkeit wie Aluminium hergestellt werden. Was früher aus 2 oder 3 Frästeilen bestand, wird heute aus einem Stück gefertigt. Das Ergebnis: geringere Material-und Montagekosten sowie eine Entlastung der Fräsmaschinen.
2. Rundum gesteigerte Betriebseffizienz: Die Konstruktionsabteilungkann neue Ideen und Konzepte für Betriebsmittel sofort für interne Tests oder die eigene Fertigung drucken. Dies beschleunigt die internen Abläufe und die Mitarbeiter können sich auf die wichtigen Aufgaben konzentrieren.
3. Automatische Bauteilmarkierung: Sämtliche Bauteile aus dem FX10 sind mit einer Seriennummer oder Bauteilkennung gekennzeichnet. Diese werden von der Konstruktion direkt in das Bauteil konstruiert. Beim Fräsen müssen die Bauteile nachträglich, handisch mit einem Markator graviert werden.
4. Einfache Teileverwaltung: Dank der integrierten Bibliothek kann Wescad Betriebsmittel einfach digital speichern und verwalten sowie bedarfsgerecht on demand (über Nacht) fertigen. Dies reduziert nicht nur die Fehlerquote, sondern senkt auch die Vorlaufzeiten und Lagerkosten erheblich, da beschädigte oder verschlissene Bauteile direkt nachgedruckt werden können.
5. Kosteneinsparungen durch Automatisierung: Mit dem 3D-Drucker von Markforged konnte WESCAD die Arbeitsschritte deutlich reduzieren und Einsparungen erzielen, die das Unternehmen direkt an seine Kunden weitergibt. Außerdem werden dadurch Ressourcen für andere Projekte frei.
6. Kundenorientierte Fertigung: Wescad kann noch besser auf die Bedürfnisse seiner Kunden eingehen und ihnen die Produkte anbieten, die genau auf ihre Projekte und Budgets zugeschnitten sind. Dies stärkt die Zusammenarbeit und erhöht die Zufriedenheit und das Vertrauen der Kunden, was zu wiederkehrenden Aufträgen führt.

Kapazitäten ausbauen

Wescad möchte in Zukunft seine Kapazitäten im Bereich der additiven Fertigung mit 3D-Druck ausbauen, bestärkt durch das positive Feedback und das Vertrauen der Kunden. Es sollen noch mehr 3D-gedruckte Komponenten wie Spannarme oder Spezialteile in die Fertigung integriert werden, um Prozesse zu optimieren und Kosten zu senken. Und es gibt Neuigkeiten bei Markforged: Ende August 2024 wurde der FX10 um eine neue Metall 3D-Druck-Funktion erweitert. Damit ist er die weltweit erste Maschine, die den 3D-Druck von Verbundfasern und Metall kombiniert. (vk)