Von der Produktentwicklung über Prototypen bis zur Klein- oder Großserienproduktion – Henngineered ist ein Dienstleister, der nahezu alle Vorstellungen von Anwendern realisieren kann und diese entlang der kompletten Wertschöpfungskette unterstützt. Dies zeigt ein Beispiel aus der Medizintechnik: Ein akkubetriebenen Impfgerät für Ferkel.
Zur Realisierung des akkubetriebenen Impfgerätes für Ferkel suchte das baden-württembergische Unternehmen Henke Sass Wolf vor einiger Zeit einen kompetenten Systemlieferanten und entschied sich für das Unternehmen VMR, heute Henngineered. Dieses unterstützte das Projekt Epig von der finalen Konstruktion über erste Prototypen bis hin zur Serienproduktion.
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Der Spezialist für Medizintechnik Henke Sass Wolf hat ein Gerät zur Impfung von Schweinen entwickelt. Das Produkt kommt komplett ohne Nadel aus. Dank Hochdrucktechnologie bringt es Impfstoffe über die Haut in den Kreislauf. Das gestaltet den Impfprozess für die Tiere schnell und stressfrei. Das Gerät war eines der ersten akkubetriebenen seiner Art, lange Zeit einzigartig in der Branche. Ebenso innovativ war der Einsatz 3D-gedruckter Bauteile für das Impfgerät.
Der 3D-Druck in Metall und Kunststoff gehört zu den Kernkompetenzen im Leistungsspektrum von Henngineered. In dem mobilen Impfgerät vereinen sich viele weitere Kompetenzen von Henngineered.
Mit der Fertigung des Gehäuses aus Kunststoffspritzguss, dem Innenteil aus 3D-gedrucktem Metall und dem begleitenden Engineering erwies sich der Systemlieferant als idealer Industrialisierungspartner, der alles unter einem Dach bietet. Hinzu kamen noch die Montage und Auslieferung der Veterinär-Medizintechnikbaugruppe mit vierstelligen Stückzahlen in Serie.
Die Mönchweiler begannen zunächst mit der kompletten spritzgußtechnischen Auslegung für das Gehäuse des Epig und entwickelten auch die vorgegebene Designstruktur bis zur Produktionsreife. Neben der Materialberatung und -findung stellte das Team die Zertifizierung der eingesetzten Materialien sicher.
Nach insgesamt vier Monaten konnten die ersten Kunststoffspritzgussteile hergestellt werden. Das Innenleben des Epig ist hingegen eine Kombination aus 3D-Metalldruck und einem Fräsbauteil, die extern miteinander verschweißt werden.
„Die größte Herausforderung war es, die additive Fertigung, Zerspanung und den Schweißprozess so zu kombinieren, dass alles passt und der Kunde zufrieden ist“, fasst Standortleiter Tobias Hauser zusammen.
Das Ergebnis dieser integrativen Produktentwicklung sind schließlich in der Serie reproduzierbare und prozesssichere Produkte. (eve)
