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Beim Digital-Light-Synthesis-Verfahren von Carbon werden mittels Photopolymerisation feste Teile aus flüssigem Kunstharz hergestellt. Protolabs hat nun seine Kapazitäten im Bereich EMEA um Digital Light Synthesis by Carbon 3D erweitert und nutzt dabei hauptsächlich das starre, produktionsgerechte Materials EPX 82. Damit ermöglicht das Unternehmen erstmals die additive Serienfertigung von Kunststoffteilen für Endprodukte für unterschiedlichen Industrien. Ein Technical Consultative Sales Approach soll unterstützen und Projekte zügig umsetzen.
Inhaltsverzeichnis
1. Werkstoff EPX 82 sorgt für besonders feste Bauteile
2. Bauteile bereit für den Einsatz im Endprodukt
3. Fachpersonal sorgt für zügige Umsetzung von Projekten
4. Zukunftsweisende Möglichkeiten für Industrie und Märkte
5. Carbon 3D: Fruchtbares Fundament für Zusammenarbeit
Beim DLS-Verfahren von Carbon 3D wird flüssiges Polymerharz mittels Projektion von UV-Licht durch ein sauerstoffdurchlässiges Fenster formgenau und gleichzeitig über die gesamte Baufläche ausgehärtet. Schicht für Schicht hebt sich dabei die Bauplattform und ein neues Querschnittsbild aus UV-Strahlen wird zur Aushärtung des Kunstharzes im Bauraum projiziert. Im Gegensatz zum sequenziellen Laserscanning der konventionellen Stereolithographie (SLA) zeichnet sich DLS durch eine wesentlich höhere Druckgeschwindigkeit aus.
Werkstoff EPX 82 sorgt für besonders feste Bauteile
Die 3D-gedruckten Bauteile aus EPX 82 weisen hierbei eine besonders hohe Festigkeit, hohe Langzeitbeständigkeit und funktionale Zähigkeit auf. Die mechanischen Eigenschaften sind dabei etwa mit 20 Prozent glasfasergefülltem Polybutylenterephthalat (PBT-GF20) oder 15 Prozent glasfasergefülltem Polyamid 6 (PA6-GF15) vergleichbar. Durch seine hohe chemische und thermische Beständigkeit von bis zu 130°Celsius zeichnet sich das Material für eine hohe Bandbreite unterschiedlicher Einsatzmöglichkeiten aus. Die geringe Ausgasung sowie die lange Haltbarkeit – auch unter hohen Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen – sind weitere Pluspunkte. Neben EPX 82 nimmt Protolabs auch EPX 86FR, FPU 50 und RPU 70 als neue Materialien in das Unternehmensangebot auf.
Bild: Protolabs
Bauteile bereit für den Einsatz im Endprodukt
„Das Besondere an unserem neuesten Service und dem neuen Material EPX 82 ist nicht die 3D-Drucktechnologie oder die dazugehörigen Spezifikationen des Kunstharzes“, erklärt Daniel Cohn, Managing Director von Protolabs in Deutschland. „Vielmehr sind es die Möglichkeiten und Vorteile für Kunden, die diese Einführung so spannend und bahnbrechend machen.“ So ermöglicht die Kombination aus der neuen additive Fertigungstechnologie und der Erfahrung der Expertinnen und Experten bei Protolabs laut dem 3D-Druck-Spezialisten Cohn eine neue Qualität der Fertigung und Bauteileproduktion.
Cohn: „Wir erleben hier erstmals die additive Herstellung von Kunststoffbauteilen, die direkt in Serienproduktionen eingesetzt werden können – und nicht primär den Einsatz als Prototypen zum Zweck haben. Dank unserer Unterstützung können Unternehmen so innerhalb kürzester Zeit fertige Produkte erhalten – und das ohne aufwändige Spritzgussformen herstellen zu müssen.“
Fachpersonal sorgt für zügige Umsetzung von Projekten
Entscheidend bei der zügigen Umsetzung entsprechender Projekte ist dabei, dass Kunden im Rahmen des Technical Consultative Sales Approach auf die umfangreiche Unterstützung des Fachpersonals von Protolabs zählen können. Dabei wird im Rahmen der Beratung und der Angebotserstellung zunächst die mögliche Projektumsetzung mittels DLS by Carbon 3D eruiert, um im Nachgang passende Designs für den Druckvorgang zu erstellen.
„Da es sich um ein neues Verfahren handelt, das vielen potenziellen Interessenten noch nicht bekannt ist, sprechen wir die Möglichkeit der Serienfertigung mittels additiver Verfahren proaktiv an“, erklärt Dr. Philipp Amend, Director 3DP Process Engineering & Customer Projects bei Protolabs. „Wenn der Einsatz von EPX 82 für die gewünschten Bauteile hinsichtlich der Materialanforderung in Frage kommt, erstellen wir gemeinsam mit den Kunden dann ein passendes Design, das in Testdrucken überprüft und gegebenenfalls angepasst werden kann. Im nächsten Schritt kann direkt die Produktion beginnen – die in einem Bruchteil der benötigten Zeit anderer Verfahren durchführbar ist.“
Zukunftsweisende Möglichkeiten für Industrie und Märkte
„Durch DLS by Carbon 3D und EPX 82 können wir erstmals Bauteile additiv fertigen, die sich nicht nur durch ihre Langlebigkeit, ihre hohe Oberflächenqualität und die – beim 3D-Druck übliche – Designfreiheit auszeichnen“, erklärt Amend. „Unsere Kunden profitieren gleichzeitig von Vorzügen der additiven Fertigung – wie etwa Designfreiheit und Produktionsgeschwindigkeit – und können ohne die Herstellung von Spritzgussformen unterschiedliche Designs erhalten – und das alles für die Produktion von Stückzahlen, die für die Serienfertigung mit traditionellen Fertigungsmethoden üblich sind.“
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Carbon 3D: Fruchtbares Fundament für Zusammenarbeit
Auch bei Carbon 3D ist man indes überzeugt davon, dass die Zusammenarbeit ein fruchtbares Fundament für die gemeinsamen Unternehmenskunden darstellt. „Wir freuen uns, dass Protolabs seine Flotte von Carbon-3D-Druckern auf seinen deutschen Standort ausweitet und mit einem L1 zusätzliche produktionsorientierte Kapazitäten schafft“, erklärt Joe Batdorf, Director Production Success bei Carbon 3D, hierzu. „Das Team aus Produktentwicklungsspezialisten und die Materialkompetenz machen Protolabs zu einem vertrauenswürdigen Partner in der Industrie- und Automobilbranche.“ (eve)
