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Die beiden italienischen Unternehmen Comau und Prima Additive haben eine robotergestützte Lösung für das Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen entwickelt, um Metallpulverschichten sicher und effizient auf unbearbeitete Bremsscheiben aufzutragen. Das System ermöglicht es Automobilherstellern kostengünstig, die Euro-7-Norm einzuhalten, die eine deutliche Reduzierung der Partikelemissionen von Bremsen verlangt. Die automatisierte Lösung wird bis Ende des Jahres beim Automobilkonzern Stellantis in Betrieb genommen.
Hart-Beschichtung mit widerstandsfähigem Stahl und Verbundwerkstoffen
Die erste von mehreren robotergesteuerten RC-Prozesszellen (Rapid Coating) haben die beiden Unternehmen am Stellantis Factory Booster Day im September in Turin vorgestellt. Die Hartbeschichtung der unbearbeiteten Bremsscheiben mit widerstandsfähigem Stahl und Verbundwerkstoffen soll Stellantis in die Lage versetzen, die Haltbarkeit der Bremsscheiben erheblich zu erhöhen und die Schadstoffemissionen um bis zu 80 % zu reduzieren.
Dies wiederum ermöglicht es dem Automobilhersteller, die Euro-7-Norm vollständig einzuhalten, die bis Ende 2026 eine Reduzierung der Partikelemissionen von Bremsscheiben um 27 % vorschreibt. „Diese Lösung trägt nicht nur zur Verbesserung der Leistung und Haltbarkeit von Bremsscheiben für Kraftfahrzeuge bei, sondern spielt auch eine entscheidende Rolle bei der Förderung der Nachhaltigkeit, indem sie die Gesamtumweltbelastung von Kraftfahrzeugen reduziert“, betont Paolo Calefati, CEO von Prima Additive.
Modulares System für sich ändernde Produktionsmix-Szenarien
Die Roboterzelle wurde mithilfe einer Kombination aus fortschrittlichen Lasersystemen, Hochgeschwindigkeits-Roboterarmen, additiven Fertigungsverfahren und sicherem Pulver-Handling entwickelt. Darüber hinaus ermöglicht die vollständige Integration der Roboterarme von Comau in Siemens Sinumerik Run MyRobot die direkte Steuerung des Roboterarms durch die branchenübliche Softwareplattform, ohne dass externe oder eingebettete Robotersteuerungen erforderlich sind.
Das modulare System ermöglicht zudem eine hohe Flexibilität und Produktivität: Die Zellen sind mit einstellbaren Greifern ausgestattet, die unterschiedliche Scheibengrößen – von Pkw bis Lkw – handhaben können, um sich ändernden Produktionsmix-Szenarien gerecht zu werden. Schließlich ist die Lösung durch eine hohe Vielseitigkeit und Energieeffizienz sowie durch einen reduzierten Gesamtfußabdruck gekennzeichnet.
„Durch die Zusammenarbeit zur sicheren Automatisierung des Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißens tragen wir dazu bei, die wachsende Nachfrage nach flexiblen, schlüsselfertigen Lösungen zu decken“, erklärt Pietro Gorlier, CEO von Comau. „Diese tragen dazu bei, die Verschmutzung durch Partikelemissionen zu reduzieren. Wir sind zuversichtlich, dass für diese Art von Lösung ein erhebliches Marktpotenzial besteht.“ (jpk)
