Die DMP Factory 500 fußt auf der Technologie von Layerwise, einem 3D-Metalldruck-Pionier, der aus der Universität Leuven in Belgien hervorgegangen ist und vor vier Jahren von 3D Systems übernommen wurde. Die neue Anlage ist individuell anpassbar und bietet fünf funktionsspezifische Module:
- Printer Module (PTM): konzipiert für die hohen Belastungen im Rund-um-die-Uhr-Betrieb bei maximaler Druckerverfügbarkeit und -leistung.
- Removable Print Module (RPM): abgedichtetes Modul für den Pulver- und Teiletransport zwischen den Drucker-, Pulver- und Transportmodulen. Eine Vakuumkammer gewährleistet einen minimalen Sauerstoffgehalt für hochwertige per 3D-Druck hergestellte Metallteile. Pulververschwendung wird vermieden, und die Vakuumkammer garantiert eine beständig hohe Materialqualität, die genügt, um das Material bis zum vollständigen Verbrauch wiederzuverwenden.
- Powder Management Module (PMM): entfernt effizient das Pulver von den Teilen auf den Bauplattformen, führt unverbrauchtes Pulvermaterial automatisch in den Kreislauf zurück und bereitet das RPM für den nächsten Bauvorgang vor.
- Transport Module (TRM): ermöglicht den effizienten Transport der RPMs zwischen Drucker und Pulvermodul und verkürzt so die Produktionszeit.
- Parking Module (PAM): zur Zwischenlagerung von RPMs in einer inerten Umgebung, bis sie bereit für den nächsten Schritt im Arbeitsablauf sind (das Modul kann ein fertig vorbereitetes RPM bis zum nächsten Druckauftrag aufnehmen, während das PTM den vorherigen Druckauftrag abschließt).
Hohe Verfügbarkeit und weit gehende Automation
Der modulare Aufbau der DMP Factory 500 ermöglicht den Dauerbetrieb aller Module für 3D-Metalldruck und Pulvermanagement mit dem Ziel, die Verfügbarkeit, den Durchsatz und den operativen Wert zu maximieren. Jeder Hersteller kann eine Lösung nach Mass erstellen – mit genau der richtigen Anzahl von Modulen und den richtigen Modultypen für seine Produktionsabläufe. Auf diese Weise wird der Nutzen der Investition maximiert, während die integrierte Automatisierung die manuellen Prozesse minimiert und so die Gesamtbetriebskosten senkt. Außerdem bietet das System eine nahtlose Datenkonnektivität für die Kommunikation mit allen wichtigen ERP-Systemen, um die Optimierung der Lieferketten zu vereinfachen.
In die robuste Plattform für additive Fertigung ist das Referenzierungs- und Spannsystem von System 3R, einer Division von GF Machining Solutions, integriert. Das Nullpunkt-Spannsystem ermöglicht die optimale Positionierung der Bauplatte und erleichtert den schnellen Übergang vom 3D-Drucker zu den Nachbearbeitungsschritten. Dieses integrierte Merkmal verkürzt die Einrichtzeiten und bietet ein Plus an Flexibilität, weil die Bauplatte zügig vom additiven Prozess zu den nachgelagerten Arbeitsschritten für die Nachbearbeitung transportiert werden kann. Daraus ergeben sich erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen.
„Diese Partnerschaft bringt zwei führende Akteure in der additiven und subtraktiven Fertigung zusammen, die eine Lösung entwickelt haben, die die Fertigungsumgebung spürbar verändern wird“, sagt Pascal Boillat, President, GF Machining Solutions. „Die Lösung kombiniert die Expertise von GF Machining Solutions in der Präzisionsbearbeitung mit den additiven Fertigungstechnologien von 3D Systems, die in diesem Bereich Maßstäbe setzen – dies wird die Produktion von Metallteilen grundlegend verändern.“
Neues Trägerkonzept senkt Kosten
Die Automatisierung des additiven Fertigungsprozesses hat bei dieser Lösung hohe Priorität. Die Unternehmen legen den Schwerpunkt auf die Entwicklung von Lösungen, die additive Fertigungstechnologien nahtlos in die gesamte Prozesskette der Fertigung integrieren. Dazu hat GF Machining Solutions ein neues Trägerkonzept zum Patent angemeldet. Diese flexible Lösung ermöglicht es dem Anwender, die Bauplatten im RPM zu positionieren und auszurichten, und bietet darüber hinaus Anschlussmöglichkeiten an automatisierte konventionelle Bearbeitungsprozesse. Dieses Konzept wird einen wesentlichen Beitrag zur Erweiterung der Automatisierungsmöglichkeiten und zur Senkung der Bauplattenkosten leisten.
DMP Factory 500 wird ergänzt durch integrierte Software, darunter 3D-Xpert von 3D Systems für das Management des 3D-Druck-Workflows von der Konstruktion bis zur Fertigung. Zudem unterstützt DMP Monitoring die Prozessüberwachung in Echtzeit, um fundierte Entscheidungen bezüglich der Produktqualität zu ermöglichen.
Durch die Kombination der Vertriebs- und Support-Netzwerke von 3D Systems und GF Machining Solutions wird den Käufern von DMP Factory 500 ein Vertriebsnetz zugänglich sein, das mehr als 50 Länder umspannt. Neben der technischen Unterstützung vor Ort werden die Kunden auch Zugang zu den Anwendungsexperten für Metallfertigung in den Customer Innovation Centers (CICs) in Leuven (Belgien), Denver, Colorado (USA) und Stabio (Schweiz) haben. Darüber hinaus können sie gemeinsam mit Anwendungsingenieuren an diesen Standorten ihr DMP Factory 500-System optimal an ihre speziellen Bedürfnisse anpassen.
„Durch DMP Factory 500 werden die Fertigung und die Fertigungsabläufe grundlegend verändert und neu definiert“, sagt Vyomesh Joshi, President und Chief Executive Officer bei 3D Systems. „Durch unsere Partnerschaft mit GF Machining Solutions steht Herstellern eine Lösung zur Verfügung, die additive und subtraktive Fertigungstechnologien verbindet und Arbeitsabläufe vereinfacht. So wie sich die Fertigungstechnik weiterentwickelt, erwarten die Kunden zunehmend eine hohe Qualität und mehr Möglichkeiten zur Produktion grosser Teile bei deutlich niedrigeren Gesamtbetriebskosten. Genau das bietet ihnen DMP Factory 500.“
GF Machining Solutions
www.gfms.com
3D Systems, Inc.
https://de.3dsystems.com/
