Der Verschleiß diverser Bauteile, die für die zuverlässige Funktion von Motorspindeln wichtig sind, lässt sich nicht vermeiden. Ursächlich dafür sind unter anderem regelmäßig erforderliche Werkzeugwechsel, bei denen mitunter Verunreinigungen in die Werkzeugaufnahme eindringen können. Diese hinterlassen im Laufe der Zeit deutliche Spuren in Form von Kratzern und anderen Abdrücken in Planfläche und Kegel. Wenn die Beschädigungen zu groß werden, müssen die entsprechenden Bauteile ausgetauscht oder instandgesetzt werden.
Weiss bietet grundsätzlich beide Möglichkeiten an. Haben Anwender einen entsprechenden Servicevertrag abgeschlossen, bevorratet das Unternehmen verschleißträchtige Spindelteile und tauscht diese bei Bedarf in kürzester Zeit aus. Andernfalls gilt es, schnellstmöglich eine Instandsetzung durchzuführen, damit die Stillstandszeit der betroffenen Maschine möglichst kurz ist.
Diverse Instandsetzungsbetriebe setzen hierbei häufig auf sogenanntes Aufchromen, das jedoch ein paar Schwächen aufweist. So dauert etwa der Beschichtungsvorgang relativ lange, da es sich um einen aufwendigen elektrochemischen Vorgang handelt, der von externen Spezialisten erledigt wird. Beim Aufchromen müssen zudem jene Oberflächen, die nicht beschichtet werden sollen, abgedeckt werden. Darüber hinaus ist das anschließende Schleifen der Chrombeschichtung ein zeitraubender Vorgang. Nicht zu vergessen, dass auch aus Umweltsicht der Umgang mit Chrom wenig empfehlenswert ist.
Drahtbasiertes Verfahren
Heute steht ein neues, innovatives Reparaturverfahren zur Verfügung, das sich vielfältig einsetzen lässt, betont Christian Kleinhenz, Vertriebs- und Serviceleiter bei Weiss: „Mit dem drahtbasierten Laserauftragsschweißen lassen sich klassische Spindel-Verschleißflächen ebenso schnell und zuverlässig instand setzen wie diverse Beschädigungen an Gehäusen und Wellen. Selbst bei Werkzeugaufnahmekegeln funktioniert dieses Verfahren. Chromen setzen wir hier aus Qualitätsgründen nicht ein.“
Um zuverlässig hochwertige Ergebnisse gewährleisten zu können, sind mehrere Arbeitsschritte notwendig, die bei Weiss von erfahrenen Spezialisten ausgeführt werden. Zuerst gilt es, die beschädigten Stellen um durchschnittlich 0,2 mm abzuschleifen. Anschließend wird via Laseraufschweißen rund 0,4 mm Material pro Arbeitsgang aufgebracht. „Meist genügt ein einziger Auftragsvorgang“, erklärt Weiss-Reparaturleiter Oskar Neuner: „Bei Bedarf lässt er sich aber problemlos wiederholen.“
Weiss setzt dafür eine Anlage von Alpha Laser ein, die den Draht automatisch zuführt und so für eine gleichmäßige Schichtdicke sorgt. Es folgt ein hochpräzises Finish in Form eines Schleifvorgangs, bei dem etwa 0,2 mm des aufgetragenen Metalls abgetragen werden. So lassen sich die ursprünglichen Bauteileigenschaften im Hinblick auf Form und Funktion wieder herstellen.
Die hohe Qualität und Zuverlässigkeit dieser Instandsetzungsmethode liegt unter anderem in der Verwendung einer gepulsten, energiereichen Laserstrahlung begründet, mit der das Beschichtungsmaterial in Drahtform aufgetragen wird. „Ein zusätzlicher Vorteil ist, dass die Laserstrahlen zeitlich und örtlich begrenzt einwirken“, ergänzt Neuner. „So bleibt das Gefüge im Basismaterial zuverlässig stabil, und es besteht bei den hochwertigen Bauteilen keine Gefahr von Verzug. Ein weiterer Vorteil des drahtbasierten Laserauftragsschweißens ist die Möglichkeit, das Bauteil je nach Anforderung mit unterschiedlich legierten Stählen zu beschichten.
Seit 2018 ist Weiss in der Lage, zahlreiche zentrale Reparaturschritte selbst auszuführen, denn das Unternehmen hat sowohl die notwendigen Technologien als auch das wichtige Knowhow im Haus. Dementsprechend können die verantwortlichen Service-Mitarbeiter die Terminschiene und damit verbundene Logistik der einzelnen Reparaturaufträge direkt steuern und priorisieren. Kleinhenz ergänzt dazu: „Dies versetzt uns in die Lage, schnellst möglich auf Kundenwünsche zu reagieren und kurze Durchlaufzeiten zu realisieren, die ansonsten auch mit engagierten Lieferanten nur sehr schwierig umzusetzen sind.“
