Formlabs, ein führender Hersteller von innovativen 3D-Druckern und Materialien, integriert Autodesk Fusion 360, um den digitalen Workflow mit neuen CAD-Tools für den 3D-Druck zu optimieren. Der Form 3 und Form 3L von Formlabs sind die ersten SLA-Drucker, mit denen ab sofort mit dem Fusion-360-Toolset gearbeitet werden kann.
Ziel ist es, einen noch reibungsloseren Test- und Validierungszyklus für Nutzer zu ermöglichen. Die Integration von Fusion 360 vereinfacht zudem alle Arbeitsschritte in einem einzigen zugänglichen Workflow. Die neue Funktionalität ist von nun an für Anwender der Formlabs-3D-Drucker verfügbar. Dadurch können neue Ideen oder Prototypen in nur wenigen Schritten iteriert werden.
Die Software-Integration beinhaltet eine neue grafische Oberfläche, auf der Anwender visualisieren können, wie Teile für den 3D-Druck über den Form 3 oder den Form 3L angepasst werden sollen. Konstrukteure können das Design-Dashboard so anpassen, dass es mit den am häufigsten verwendeten 3D-Druck-Workflows übereinstimmt.
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Die Dateiverwaltung ist optimiert, damit mehrere Mitarbeiter oder Teams, die zusammen an einem Projekt arbeiten, direkt eine .form-Datei aus Fusion 360 exportieren können. Das Herunterladen einzelner STL-Dateien ist so nicht mehr notwendig und bietet Designern und Herstellern eine zuverlässigere Versionskontrolle.
Großer Schritt zur Vereinfachung additiver Arbeitsabläufe
Formlabs hat eng mit den Entwicklern von Autodesk zusammengearbeitet, um diese Integration zu realisieren. Sualp Ozel, Senior Product Manager bei Formlabs erklärt: „Die Integration der Formlabs-Drucker in Autodesk Fusion 360 ist ein großer Schritt zur Vereinfachung additiver Arbeitsabläufe, indem sowohl das Design als auch die Fertigungsabsicht in einer einzigen einheitlichen Plattform erfasst werden. Das spart Geld und führt zu besseren, konsistenten und professionellen Ergebnissen in einer zeitgemäßen Art und Weise.“
Einige Anwender von Formlabs arbeiten bereits mit Fusion 360 – wie beispielsweise Cosm, Vertiball oder PrintCity. Im Fall von Vertiball können Sportler und Athleten ihre Muskelschmerzen oder Verspannungen selbst lindern, Muskelpartien entspannen oder Verletzungen vorbeugen. Der frei rotierende Massageball kann an einer vertikalen Oberfläche befestigt werden, wodurch der zu behandelnde Bereich für eine Massage besser getroffen wird.
Bei den vielen beweglichen und glatten Teilen war ein genauer Prototyp von entscheidender Bedeutung. Bei der Konstruktion der einzelnen Teile des Produkts führte das Vertiball-Konstruktionsteam eine Belastungsanalyse in der Simulationsumgebung von Fusion durch, bevor es Materialressourcen für einen Form-3-Prototyp bereitstellte.
„Ein neues Design kann auf dem Computer großartig aussehen, aber der einzige Weg, um sicher zu sein, ist ein Test. Sobald wir die theoretische Funktionalität eines Designs durch Simulation validiert haben, gehen wir direkt zum Prototyping mit dem Form 3 über“, erklärt Curtis Kennedy, CEO von Vertiball. (bec)
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