Bugatti druckt Funktionsbauteile Technologie von SLM

Bugatti entwickelt und realisiert Funktionsbauteile mit Fertigungstechnologie der SLM Solutions Group AG

Bugatti druckt Funktionsbauteile

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Eine konsequente Funktionsintegration und eine deutliche Leistungsoptimierung der Bauteile können mit der metallbasierten additiven Fertigungstechnologie erzielt werden, was die Arbeiten der Supersportwagen-Marke Bugatti immer wieder sehr eindrucksvoll unter Beweis stellen. Alle der bisher bekannten Bugatti 3D-Druck Metall-Funktionsbauteile sind auf von der SLM Solutions Group AG entwickelten und gefertigten Maschinen produziert worden.

Funkensprühend mit der dynamischen Prüfstandserprobung des weltweit bislang volumetrisch größten Titan-Funktionsbauteiles, eines Bremssattels, haben die Bugatti-Ingenieure das vergangene Jahr erfolgreich beendet.

Der Beweis, dass ein generativ gefertigtes Metall-Bauteil auch ganz extremen Festigkeits-, Steifigkeits- und Temperaturanforderungen gewachsen ist, ist damit bei Geschwindigkeiten von über 375 km/h, permanenten Verzögerungen in der Höhe von 1,35 g und Bremsscheibentemperaturen von bis zu 1100° C erbracht worden“, so Frank Götzke, Head of New Technologies bei Bugatti. Der Sattel konnte dabei zeigen, dass eine Zugfestigkeit von 1250 N/mm2 und ein Materialfüllgrad von deutlich über 99,7 Prozent auch in der Realität vorliegen.

Gefertigt wurde das Versuchsbauteil in der aus der Luft- und Raumfahrt bekannten Ti6Al4V Legierung auf einer SLM 500 mit einer Laserleistung von 4 x 400 W vom Fraunhofer IAPT (ehemals Laser Zentrum Nord GmbH) und der Bionic Production AG.

Konsequenter Leichtbau

Bugatti setzt die Selective Laser Melting Technologie zur konsequenten Umsetzung der Leichtbauweise ein, aber auch um die Funktionsweise seiner Fahrzeuge stetig zu optimieren. „Wir streben stets nach absoluter Perfektion, stilistisch wie auch technisch, und zudem jederzeit auch nach der perfekten Verbindung von Beidem – damit stehen wir ganz klar in der Tradition von Ettore Bugatti“, sagt Götzke.

Dies zeigt auch das Beispiel der Heckflügelmechanik, die auf einer SLM 500 im Fraunhofer IAPT gefertigt wurde. Diese hilft dem 1500 PS starken Fahrzeug in nur 32,6 Sekunden eine Geschwindigkeit von 400 km/h zu erreichen und in nur neun Sekunden wieder zum Stillstand zu bringen. Der Heckflügel ist in Höhe und Neigung verstellbar und unterstützt die anspruchsvolle Aerodynamik.

3D-gedrucktem Titan

Gemeinsam mit Siemens hat Bugatti das Bauteil für die Produktion optimiert und die Anzahl der Iterationsschritte reduziert, die zur Optimierung von Gewicht und Steifigkeit erforderlich sind. Durch den Einsatz von 3D-gedrucktem Titan mit einer Zugfestigkeit von 1250 MPa und einem Materialfüllgrad von über 99,7 Prozent konnte das Gewicht des Gesamtsystems um 5,4 kg verringert werden, was einer Gewichtsreduzierung von 53 % entspricht – und das bei Erhalt aller Funktionen und sogar einer Steigerung der Steifigkeit.

Dass es auch weniger spektakulär aber nicht minder interessant geht, zeigt ein anderes Bugatti-Bauteil, welches sogar seit der Auslieferung des ersten Bugatti Chiron im Atelier des Supersportwagen-Herstellers im französischen Molsheim in alle Fahrzeuge in Serie verbaut wird. Es handelt sich dabei um eine kleine Konsole mit integrierter Wasserkühlung, die als aktives Hitzeschild mit einer ganz bemerkenswerten Reduzierung der weitergeleiteten Temperaturen aufzutrumpfen vermag.

Der Chiron verfügt, wie bereits sein Vorgänger, der Veyron, über zwei getrennte Wasserkühlkreisläufe, um die Bauteil- und Systemtemperaturen auch unter extremsten Umgebungs- und Betriebsbedingungen stets auf einem akzeptablen Niveau zu halten. Der Hochtemperaturkreislauf dient dazu, den 1500 PS starken W16-Motor des Supersportwagens zu kühlen, der Niedertemperaturkreislauf sorgt wiederum dafür, dass jederzeit eine geeignet geringe Ladelufttemperatur vorliegt. Ein Nebenstrom dieses NT-Kreislaufes speist die genannte Konsole, deren primäre Aufgabe es ist, die Hochdruckpumpe, mit deren Hilfe die Gänge eingelegt und die beiden Kupplungen des 7-Gang-Doppelkupplungsgetriebes geöffnet und geschlossen werden, und deren Steuergerät aufzunehmen, und isoliert die Elektronikkomponenten auf diese Weise von den Temperaturen des Getriebeölbehälters. Hierdurch kann die Temperatur am Elektromotor und am Steuergerät der Pumpe beim Durchfahren eines anspruchsvollen Handlingskurses um rund 40°C, das heißt von 130°C auf 90°C, reduziert werden.

Die in der Legierung AlSi10Mg auf einer SLM 280 Twin gefertigte Konsole entsteht im Auftrag von SLM Solutions bei der Firma Rolf Lenk Werkzeugbau GmbH.

Bionisch optimierten Vorderachsdifferentialkonsole

Den Beginn der Zusammenarbeit zwischen der Volkswagen-Konzerntochter Bugatti und der SLM Solutions Group AG markiert indes die Auslegung, Berechnung und spätere Fertigung einer bionisch optimierten Vorderachsdifferentialkonsole zum Jahreswechsel 2014/2015. Da habe man sich mehr oder minder zufällig auf einem Parkplatz vor dem Tor Ost der Wolfsburger Volkswagen Konzernzentrale getroffen, erinnert sich Bugatti Manager Götzke und fügt hinzu, dass dies „…ein echter Glückfall“ gewesen sei, der bis heute anhalte. Ralf Frohwerk, Global Head of Business Development bei der SLM Solutions Group AG, der damalige und heutige Bugatti-Ansprechpartner bei SLM Solutions, betont, dass sich hieraus tatsächlich eine von Beginn an sehr vertrauensvolle Zusammenarbeit ergeben habe.

Gefertigt wurde die Vorderachsdifferentialkonsole übrigens bei der Audi AG an deren Unternehmensstandorten Ingolstadt und Györ auf SLM 280 Maschinen, mit der Zielsetzung, die Einflussfaktoren verschiedener Standorte auf die Bauteilqualität miteinander vergleichen zu können.

Wie geht es nun gemeinsam weiter? Auf diese Frage haben Frank Götzke und Ralf Frohwerk bereits auf der vergangenen Formnext eine eindeutige Antwort gegeben. Denn dort waren auf dem Messestand der SLM Solutions Group AG als Fertigungsstudie acht Bugatti W16 Zylinderkopfhauben zu bewundern, die in nur einem einzigen Baujob auf einer SLM 800 entstanden sind – und eine einzige dieser Hauben ist 735 mm lang, 285 mm breit und 65 mm hoch.

SLM Solutions Group AG
www.slm-solutions.com

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