1zu1 setzt auf die neuesten Technologien zur Steigerung seiner Effizienz für die industrielle Serienproduktion: Das High-Tech-Unternehmen investiert rund 1,5 Mio. Euro in eine vollautomatisierte Strahlanlage, eine weitere Färbemaschine sowie die dritte Laser-Sinter-Großanlage. Die neuen Maschinen und die Zeitersparnis in der Nachbearbeitung erhöhen die Produktionskapazität um ein Drittel.
Das österreichische Unternehmen 1zu1 setzt den Wachstumskurs im 3D-Druck fort. Mit drei neuen Anlagen steigert das Unternehmen die Produktionskapazität um über 30 % und entlastet das Personal. Rund 1,5 Mio. Euro investiert 1zu1 in die Optimierung des Maschinenparks durch die neueste Technologie. Neben der dritten Hochleistungsanlage EOS P500 und der zweiten Färbeanlage ersetzt der 3D-Druck-Spezialist die manuelle Pulverentfernung durch ein automatisiertes Verfahren. „Wir realisieren in wenigen Tagen bis zu 50.000 Stück hochpräzise, komplexe und individuell anpassbare Teile für vielfältige Anwendungsbereiche. 3D-Druck ist mit steigender Qualität, hoher Flexibilität und ganz ohne Werkzeugkosten schon heute eine lukrative Alternative und eignet sich zudem perfekt für die Überbrückung bis zur Großserie“, erklärt 1zu1-Geschäftsführer Wolfgang Humml. Mit der Investition in die neuen Maschinen vergrößert 1zu1 die Produktionskapazität im 3D-Druck um ein Drittel. Außerdem entstehen zwei neue Arbeitsplätze.
Neu im Maschinenpark: Die Powershot Performance von DyeMansion
1zu1 nutzt die seit kurzem verfügbare Strahlanlage „Powershot Performance“ zur Pulverentfernung nach Fertigung der Teile im 3D-Druck. Das effizienteste System am Markt reduziert die Arbeitszeit pro Auftrag um bis zu 20 %. Damit schafft das Unternehmen den nächsten Schritt auf dem Weg zur industriellen Serienfertigung im 3D-Druck.
Bild: DyeMansion
Rund 10 kg Teile fasst der 55 l große Arbeitsraum der topmodernen Strahlanlage. Das sind etwa 1.200 kunststoffgerecht konstruierte Bauteile mit einer maximalen Kantenlänge von 30 mm oder knapp ein Bauraum der leistungsstarken Selektive-Laser-Sinter-Anlagen (SLS) von 1zu1. Durchlaufzeiten von 3 bis 15 Min. pro Arbeitsschritt sorgen für eine massive Zeitersparnis in der Nachbearbeitung. Die einfache Steuerung, Überwachung und Konfiguration der Prozessparameter via Touchscreen erhöht die Flexibilität und stellt die konstante Qualität der Bauteile sicher. „Die Optimierung spart uns bis zu vier Stunden Handarbeit pro Tag, beschleunigt den Produktionszyklus und eröffnet damit weitere Fertigungspotenziale“, sagt Philipp Schelling, Fertigungsleiter im 3D-Druckverfahren SLS. (eve)
