Inzwischen hat die Additive Fertigung das Stadium eines Prototyping-Verfahrens hinter sich gelassen und hält zunehmend Einzug in die Serienfertigung. Insbesondere bei der Individualisierung von Produkten und der Herstellung komplex geformter Werkstücke, die schnell, flexibel und in kleinen Stückzahlen benötigt werden, kann die Fertigungsmethode Stärken ausspielen. Ob Metalle, Kunststoffe, Verbundmaterialien, Keramik oder Glas – die Werkstoffauswahl lässt mittlerweile ebenfalls fast keine Wünsche mehr offen.
Die anschließende Nachbearbeitung – sei es das Entfernen von Stützstrukturen, das Glätten von Oberflächen, Kantenverrunden, Hochglanzpolieren oder die Vorbereitung für eine anschließende Beschichtung – erfordert eine Gesamtbetrachtung der Prozesskette, um eine bedarfsgerechte Oberflächengüte zu erzielen. Faktoren, die dabei eine Rolle spielen, sind die Technologie, in der die Teile gedruckt werden, Korngröße und Abweichungen beim Schichtauftrag sowie die Orientierung des Werkstücks im Bauraum.
Gleitschleifen – ein Verfahren mit vielen Varianten
Für die Nachbearbeitung additiv gefertigter Bauteile existieren unterschiedliche Verfahren. Das Gleitschleifen ist aufgrund seiner hohen Einsatzflexibilität bei additiv gefertigten Teilen aus Kunststoffen und Metallen eine bevorzugte Lösung. Je nach Bauteilgeometrie und Anforderungen können die gewünschten Oberflächeneigenschaften in einer Volumen- oder Einzelbearbeitung hergestellt werden. Wesentlich ist in jedem Fall, die Anforderungen an die Oberfläche in den Konstruktionsprozess einzubeziehen.
Als Hersteller, der nicht nur alle Strahl- und Gleitschliffverfahren sowie die Schleifkörper- und Compoundentwicklung in seinem Portfolio hat, sondern sich bereits seit einigen Jahren intensiv mit der Bearbeitung additiv gefertigter Bauteile beschäftigt, ist Rösler Entwicklungspartner namhafter Unternehmen und arbeitet mit verschiedenen Forschungseinrichtungen zusammen.
Erfolgreiche Anwendungen
Die Testzentren des Unternehmens haben schon Prozesse für unterschiedlichste Teile aus verschiedenen Branchen erarbeitet. Dazu zählt beispielsweise die reproduzierbare und kostengünstige Bearbeitung von Schädelimplantaten in einer Fliehkraftanlage. Durch den dreistufigen Prozess werden definierte Bereiche der Implantate geschliffen und geglättet. Für die Luftfahrt wurde ein Prozess zur Bearbeitung von Turbinenschaufeln entwickelt. Weitere Lösungen entstanden beispielsweise für den additiv hergestellten Schwinghebel eines E-Bikes, den Formkern eines Spritzgießwerkzeugs, einen Wärmetauscher und ein Sensorgehäuse.
Rösler Oberflächentechnik GmbH
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