Im Zugbau sind es oft die kleinen Losgrößen, die zu hohen Produktionskosten durch die Herstellung von Gussformen und anderen Werkzeugen führen. 3D-Druck kann dieses Problem lösen, da Fixkosten vermieden werden. Das Unternehmen Alstom, Spezialist für Schienenverkehrslösungen, nutzt die On-Demand-3D-Druckplattform von Replique, um kundenspezifische Serienteile in Industriequalität zu produzieren.
Durch die Digitalisierung der Lieferkette ist das Unternehmen in der Lage, Kleinserien auf Abruf und dezentral herzustellen. Damit kann es noch besser auf die Bedürfnisse seiner Kunden eingehen. Replique reduziert die Komplexität in der Lieferkette, sodass Erstserien nicht nur schneller als bisher, sondern auch zu wettbewerbsfähigen Kosten produziert werden.
Alstom arbeitet eng mit Replique zusammen und nutzt das Expertenwissen und die Kapazitäten eines 3D-Druck-Netzwerks, bei dem die Partner sorgfältig ausgewählt und qualifiziert werden.
Bild: Alstom
„Der Markt für additive Fertigung ist immer noch sehr fragmentiert, was es unmöglich macht, als Endnutzer eine optimale Lösung für jedes Teil zu finden. Mit Replique erhalten wir eine optimale technologische Vorbereitung und profitieren von allen wichtigen additiven Fertigungstechnologien und Materialien aus einer Hand.“, sagt Ben Boese, 3D Printing Hub Manager von Alstom Transport Deutschland GmbH.
Türstopper als kundenspezifisches Serienteile in Industriequalität
Die Flexibilität der Plattform von Replique zeigt sich in einem ersten Anwendungsfall innerhalb des OEM-Geschäfts von Alstom. Um einen speziellen Kundenwunsch zu erfüllen, benötigte Alstom Türstopper für eine Trenntür, die den Fahrgastraum eines Dieseltriebzuges in eine erste und zweite Klasse unterteilen soll. Die geringe Anzahl solcher Bauteile stellt üblicherweise ein Hindernis für die Erstproduktion dar. Typischerweise kommt es zu Projektverzögerungen in Folge langer Lieferzeiten. Daher wählte Alstom die additive Fertigung als Produktionsmethode.
Replique unterstützte Alstom bei der Material- und Technologieauswahl und war in der Lage, die Türstopper in nur 1,5 Monaten für die Serienproduktion zu qualifizieren und zu liefern. Dabei durchlief der Türstopper die Protokolle der Erstmusterprüfung und -montage und erhielt die Serienfreigabe.
„Wir konnten die Türstopper kostenneutral im Vergleich zu herkömmlichen Methoden produzieren. In naher Zukunft wollen wir das Potential der Technologie durch die Erstellung topologieoptimierter Designs von Neuteilen noch weiter ausschöpfen, oder diese auch durch Nutzung von reduziertem Infill leichter machen“, erläutert Boese.
Fortschrittliche Materialien für eine kostengünstige additive Fertigung
Bild: Replique
Um eine On-Demand-Produktion zu ermöglichen, spielt die sorgfältige Qualifizierung eine zentrale Rolle. Die Auswahl des richtigen Materials ist hier entscheidend. Der Türstopper muss nicht nur seine Funktion über die gesamte Lebensdauer des Zuges erfüllen, sondern auch hohen ästhetischen Ansprüchen genügen, da er ein sichtbares Teil im Inneren des Zugabteils ist.
Edelstahl erfüllt diese Anforderungen. Natürlich soll der Türstopper auch kosteneffizient hergestellt werden. Dank des FDM-Drucks mit Ultrafuse 316L von Forward AM, der Marke des Replique-Materialpartners BASF 3D Printing Solutions, mit anschließendem Entbindern und Sintern konnte Replique die Kosten im Vergleich zu anderen additiven Fertigungsverfahren, z. B. im Pulverbett mit 316L, signifikant senken.
„Wir freuen uns, Alstom auf dem Weg zur vollständigen Digitalisierung der Lieferkette für alle druckbaren Serien- und Ersatzteile zu unterstützen.“
– Dr. Max Siebert, Replique
„Alstom zeigte bereits in der Vergangenheit, wie 3D-Druck schlank und kosteneffizient integriert werden kann. Sie sind Pioniere in der additiven Fertigung, und wir freuen uns darauf, sie auf ihrem Weg zur Vereinfachung und vollständigen Digitalisierung ihrer Lieferkette für alle druckbaren Serien- und Ersatzteile zu unterstützen“, sagt Dr. Max Siebert, CEO und Gründer von Replique. (eve)
